一、全优润滑管理

1、设备失效与设备润滑
     现代工业的特点是大型化、高速化、精密化、功能多样化及高级化 、微电子化、自动化。现代工业依赖于设备状态，设备发生故障而停工造成的损失巨大、维修费用大幅上升，同时 可能导致重大安全事故。因此，现代工业对设备管理提出了更高的要求。
     统计数字表明，设备的失效 70% 是因为润滑故障导致异常磨损所引起。例如:柴油机 中约 70% 是因为油品污染引起，而其中 50% 是磨损造成的;滚动轴承中约 40% 的失效 与损坏是由于润滑不当而导致;齿轮中大约 51% 的故障与润滑不良和异常磨损有关;液压 系统中大约 70% 的故障来自于液压介质被污染，污染度等级过高所致。

2、设备维修策略的演变 
     (1)事后维修
     事后维修是指设备用到出故障后才进行修理、更换或报废的一种维修。事后维修是以事 后方式为单一措施的维修，因其内容和时机带有随机性，不能在事前做出确切安排，因而也 可称为非计划维修。世界工业发达国家大体上从 18 世纪末一直延续到上世纪 30 年代;目前 在我国许多中小型工业生产中，事后维修仍然占据主导地位。
     (2)定期维修
     定时维修是指设备用到规定的时间予以拆修(含翻修)、更换或报 废，使设备恢复到规 定的状态。定期维修方式适合于那些具有准确的故障间隔期的设备。定期维修的核心是确定 最佳维修时间，由于设备数量及种类直接影响准确维修期时间的确定，避免不了维修不足或 维修过度。世界工业发达国家大体上从上世纪 30 年代到上世纪 70 年代;目前在我国一些大 中型企业中定期维修仍然占据主导地位。
     (3)预知性维修
     预知性维修也被称为“视情维修”和“基于状态的维修”， 是指对设备部件的参数值及其 变化进行连续或定期监测，以确定其状态的一种维修。其特征是用状态监控手段定期地或连 续地监控部件的技术状况，发现它劣化到下限时立即将该部件拆修或报废。这种维修不是事 先确定一个适宜的维修时机，而是维修工作内容和维修时机都取决于对技术状况的监测与诊断，依靠状态监测预知设备何时失效，采取相应措施减轻失效后果。预知性维修的两个关键 因素是故障的早期发现及诊断和设备剩余寿命的预测。大致从上世纪的 80 年代开始，世界 工业发达国家对现代的复杂装备，基本上采用以状态监控方式作为维修的核心技术。目前在 我国一些大型企业开始采用状态监控维修方式。 
     (4)主动性维护 
     主动性维护的目的在消除设备故障 和失效的根 本原因， 应用状态监测技术实 行状态控 制，使之处于正常或最佳状态，使状态监测数据的干扰因素降到最低，从而提高监测可靠性。 主动性维护关注点在故障和失效根源，主动性维护的精髓在于控制。大致从本世纪初开始， 世界工业发达国家开始采用主动性维护结合预知性维修方式开展设备维修。

3、设备的状态监测 
     设备的状态监测，是指运用各种监测、检测手段对运行设备进行数据和信号采集，分析判定设备劣化趋势和故障部位、原因并预测变化发展，提出防范措施，防止和控制突发故障 出现，为设备状态维修提供可靠依据而进行的管理。
     设备状态监测的目的是，通过综合性监测手段掌握设备的健康状况，实现对设备进行预 测性维修和主动性维护，延长设备使用寿命，避免安全事故发生。
     设备状态监测的主要手段主要包括油液监测、振动监测、红外成像 、无损检测、参数检 测、腐蚀监测等技术。

4、设备润滑管理的发展历程
     上世纪 70 年代，日本新日铁公司为提高设备管理水平，从设备润滑管理的各节点，建立了系统的润滑管理体系，并付诸实施，设备管理水平得到大幅提升。
     80 年代，美国积极学习日本经验，从电力行业开始，并迅速推广至其它行业，乃至扩展到全球，积极推行设备的润滑管理。
     我国于 1992 年颁布了国家标准《合理润滑技术通则》(GB/T13608-92)，这是我国第一部关于润滑管理的法规性文件，标志着我国在推广应用润滑管理方面迈出十分重要的一步。 
     中石化在设备管理大纲中，提出“五定三过滤”润滑管理模式，这也是目前国内企业润滑管理的核心，结合设备管理的“主动维护”理念，使我国的润滑管理初步走上系统化的轨道。 
     进入 21 世纪，随着全球润滑管理的广泛推广，相关的理论、技术、方法的深入发展与 完善，我国的一些专家、学者将其引入国内，提出“现代设备润滑”的理念，并细化了油品选 择、保管、监测的具体要求。从滑管理全过程的五个方面出发 ，并充分考虑企业的组织结构 特点，系统地提出了“全优润滑管理”模式，给企业及社会带来巨大 经济效益和社会效益，已为国内专家、企业普遍接受。尤其对在用油的监测、净化与养护两部分内容的补充与细化， 使我国的润滑管理体系的发展向前迈 进了一大步 ，对于推动我国企业 正确建立润滑管理体系，具有重大意义。

5、GB/T 13608-2009《合理润滑技术通则》
     GB/T 13608-2009《合理润滑技术通则》，是正确合理对设备进行润滑的依据，也是执行的标准，由国家质检总局与标准化管理委员会于 2009 年 10 月 30 日发布、2010 年 5 月 1 日执行。主要内容包括:
     (1)合理润滑设计要求
     (2)润滑剂产品供应技术要求
     (3)润滑剂使用要求
         1规章与制度
         2建立润滑档案
         3制定润滑剂消耗定额
         4设备润滑监测:定期抽样化验、状态检测
         5润滑剂更换要求:在线过滤，延长油品寿命
         6润滑剂的入库与储运:抽检、污染控制
         7安全、健康、环保 
     (4)润滑剂报废与再利用要求:按质报废、按时报废 

6、五定三过滤 
     定点:确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。 
     定质:按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品必须经检验合格;润滑装置和加油器具保持清洁。
     定量:在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费。 
     定期:按照润滑图表规定的周期加油，添油和清油，对储油量大的 油箱，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。
     定人:按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油，添油和清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人员。
     入库过滤:油液经过输入库，泵入油罐储存时，必须经过严格过滤。
     发放过滤:油液注入润滑容器时要过滤。
     加油过滤:油液加入设备储油部位时也必须先过滤。

7、全优润滑管理概念
     全优润滑管理(Total Lubrication Excellence Management)是对设备润滑全过程优化，并全员参与的管理理念。
     全优润滑管理的核心内容包括:油品选择、污染控制、油液监测、油液净化、油品更换与回收。
     全优润滑的五个新理念:
        (1)润滑油是设备的血液，设备的生命在润滑油里。 
        (2)润滑油是设备最重要的部件，润滑油失效能导致所有运动零件磨损 、劣化、失效。
        (3)设备运行在 10 微米厚的油膜上!
        (4)全优润滑，以人为本!
        (5)润滑是设备管理和维修人员所能把握的最大机会! 你不能改变设备的设计、操作规程、材质等，但你能控制或改变你的润滑油! 

8、设备全优润滑管理的意义 
       (1)保障设备运行安全，防止突发事故;
        (2)保证设备工作精度，提高产品质量;
        (3)实施预知维修，节约设备维修费用; 
        (4)避免设备事故带来的环境污染及其它危害; 
        (5)给企业带来较大的经济效益。国外经验表明，通过推行全优润滑管理，润滑剂消耗每降低 1 元，从设备寿命和维修成本的收益是 5 元，而从生产率的提高方面的收益则是10 元。